​大型铸铁件在生产和使用过程中容易出现变形，主要受以下因素影响：
铸造工艺因素
冷却速度：大型铸铁件由于体积大，各部分冷却速度不均。厚壁处冷却慢，薄壁处冷却快，冷却速度的差异会导致收缩不一致，从而产生内应力，引起铸件变形。例如，在机床床身等大型铸铁件中，若壁厚设计不合理，厚大部位易出现缩松、缩孔等缺陷，同时因冷却缓慢，会在铸件内部形成拉应力，导致铸件整体或局部变形。
浇注系统设计：浇注系统对铁水的流动和充型过程有重要影响。若浇注系统设计不当，铁水充型不均匀，会使铸件各部位凝固时间不同，产生较大的内应力，进而导致变形。比如，采用底注式浇注系统时，铁水从底部缓慢上升，有利于铸件自下而上的顺序凝固，但如果浇口位置不合理，可能导致局部过热，使铸件产生变形。
分型面选择：分型面的选择会影响铸件的结构和工艺性。不合适的分型面可能导致铸件在脱模和冷却过程中受到额外的力，从而引起变形。例如，对于一些具有复杂外形的大型铸铁件，若分型面选择不当，会使铸件在起模时产生较大的阻力，导致铸件局部变形。
铸件结构因素
壁厚不均匀：大型铸铁件壁厚差异过大，在冷却过程中，厚壁部分收缩量大，薄壁部分收缩量小，这种收缩不协调会产生内应力，使铸件向厚壁方向变形。例如，在大型发动机缸体中，由于缸筒部位壁厚较厚，而缸体的其他部分壁厚相对较薄，在铸造冷却过程中，缸筒部位会因收缩滞后而对周围薄壁部分产生拉应力，导致缸体整体发生变形。
结构不对称：铸件结构不对称时，各部分的收缩和变形趋势不同，容易产生变形。如一些大型齿轮箱箱体，其一侧有较多的加强筋或凸起结构，而另一侧相对平整，在冷却过程中，有加强筋的一侧冷却速度慢，收缩量小，另一侧冷却速度快，收缩量大，从而导致箱体发生扭曲变形。
材料因素
化学成分：铸铁中碳、硅、锰、硫、磷等元素的含量对其收缩率和热膨胀系数有影响。碳含量高，铸铁的流动性好，但收缩率也较大；硅含量适当增加，可提高铸铁的流动性和强度，但过量会使铸铁的韧性降低，热膨胀系数增大。例如，当碳、硅含量控制不当时，大型铸铁件可能因收缩或膨胀问题产生较大的内应力，导致变形。
金相组织：铸铁的金相组织如珠光体、铁素体、石墨等的形态和分布，会影响其力学性能和热稳定性。珠光体含量高，铸铁强度高但韧性差，热稳定性相对较低；石墨形态良好，分布均匀，可改善铸铁的韧性和抗变形能力。若金相组织不均匀，在受热或受力时，不同组织区域的变形不一致，容易引发铸件整体变形。
加工与使用因素
加工余量：加工余量不均匀会使铸件在加工过程中去除的材料量不同，导致铸件内部应力重新分布，从而引起变形。例如，大型铸铁平板在加工时，若加工余量在平面上分布不均匀，加工后平板会因应力释放而产生平面度超差等变形问题。
使用环境：大型铸铁件在使用过程中，若所处环境温度变化大、存在振动或受到不均匀的外力作用，都可能导致铸件变形。如大型矿山机械中的铸铁机架，在恶劣的工作环境下，受到矿石的冲击和机器的振动，容易产生疲劳变形。