​翻砂铸造，也称为砂型铸造，是一种传统的铸造工艺。那么，翻砂铸造厂家小编总结一下关于翻砂铸造的质量控制要点涉及多个环节，以下是详细内容：
一、造型环节质量控制
模样和芯盒质量
尺寸精度：模样和芯盒的尺寸必须精确，要考虑铸件的收缩率、加工余量等因素。例如，对于铸铁件，模样尺寸应根据铸件的最终尺寸加上 1% - 2% 的收缩余量。使用高精度量具（如卡尺、千分尺）定期检查模样和芯盒的尺寸，确保尺寸偏差在允许范围内。
表面质量：模样和芯盒的表面应光滑，无明显的划痕、凹坑等缺陷。因为模样的表面质量会直接影响砂型型腔的表面质量，进而影响铸件的表面粗糙度。对于表面质量要求高的模样，可以采用抛光等工艺进行处理。
结构完整性：检查模样和芯盒的结构是否牢固，特别是对于复杂形状的模样和芯盒，要防止在造型过程中出现变形或损坏。例如，对于分体式的芯盒，要检查连接部分是否紧密，防止型芯制作过程中出现缝隙。
型砂质量
成分控制：型砂主要由原砂、粘结剂、附加物和水组成。原砂的粒度和纯度要符合要求，例如，对于表面质量要求高的铸件，宜选用粒度较细的石英砂。粘结剂的种类和用量要合适，如粘土粘结剂的含量一般在 7% - 10% 之间，呋喃树脂粘结剂的加入量要根据型砂的强度要求和固化条件确定。对型砂成分进行定期检测，通过化学分析或物理性能测试（如强度测试、透气性测试）来保证型砂质量。
混砂均匀性：型砂的混制过程要确保各种成分均匀混合。混砂时间和混砂设备的参数要根据型砂的种类和配方进行调整。例如，采用碾轮式混砂机混制粘土砂时，混砂时间一般在 5 - 10 分钟左右。通过观察型砂的颜色和手感来初步判断混砂的均匀程度，也可以通过抽样检测型砂的性能来验证。
含水量控制：型砂的含水量对其性能有很大影响。含水量过高，型砂的强度降低，透气性差，易导致铸件产生气孔等缺陷；含水量过低，型砂的可塑性差，难以造型。一般粘土砂的含水量控制在 4% - 6% 之间。可以使用水分测试仪定期检测型砂的含水量，并且根据检测结果调整加水的量。
砂型紧实度和通气性
紧实度控制：砂型的紧实度要适中。紧实度过高，型砂的透气性差，金属液在浇注时排气困难，易产生气孔；紧实度过低，砂型的强度不够，在浇注过程中可能会出现冲砂等缺陷。对于手工造型，可通过控制砂舂的紧实力度和紧实层数来保证紧实度；对于机械造型，要根据造型设备的参数（如压实比压、震击次数）进行调整。通过测量砂型的硬度（如使用砂型硬度计）来监控紧实度。
通气性保障：良好的通气性可以使浇注时砂型中的气体顺利排出。在造型过程中，要合理设置通气孔或通气道。通气孔的直径一般为 3 - 8mm，通气道的形状和分布要根据砂型的形状和铸件的结构来设计。可以通过透气性测试来评估砂型的通气性能，透气性数值应符合铸件的工艺要求。
二、浇注环节质量控制
金属液熔炼质量
成分控制：根据铸件的材质要求严格控制金属液的成分。例如，对于铸铁件，要控制碳、硅、锰、硫、磷等元素的含量。采用光谱分析仪等先进设备对金属液进行成分检测，确保成分在规定的范围内。如灰铸铁的碳含量一般在 2.5% - 4.0% 之间，硅含量在 1.0% - 3.0% 之间。
温度控制：金属液的浇注温度要合适。温度过高，金属液的流动性好，但容易产生缩孔、裂纹等缺陷，同时也会增加能耗和对砂型的热冲击；温度过低，金属液的流动性差，可能导致浇不足、冷隔等缺陷。不同的金属材料和铸件尺寸有不同的浇注温度要求，如铝合金铸件的浇注温度一般在 680 - 780℃之间，铸铁件的浇注温度在 1300 - 1400℃之间。使用热电偶温度计等设备实时监测金属液的温度。
纯净度控制：金属液要保持较高的纯净度，尽量减少夹杂物。熔炼过程中要采用适当的除渣、除气措施。例如，在铸铁熔炼中，可采用炉外精炼的方法去除金属液中的气体和夹杂物，提高金属液的质量。
浇注操作控制
浇注速度：浇注速度要平稳、适当。速度过快，金属液对砂型的冲刷力大，容易造成砂型损坏和产生气孔；速度过慢，金属液可能在浇注过程中冷却凝固，导致浇不足或冷隔。根据铸件的大小、形状和复杂程度来调整浇注速度，一般对于小型简单铸件，浇注时间可控制在几秒到十几秒之间；对于大型复杂铸件，浇注时间可能需要几分钟。
浇注方式：选择合适的浇注方式，如顶注式、底注式或阶梯式浇注。顶注式浇注充型快，但容易产生飞溅和氧化夹杂物；底注式浇注金属液上升平稳，但充型速度相对较慢；阶梯式浇注综合了两者的优点，适用于较高的铸件。根据铸件的结构特点和质量要求来确定浇注方式，并且在浇注过程中要确保浇口杯始终充满金属液，防止空气进入型腔。
三、落砂和清理环节质量控制
落砂时间控制
铸件的落砂时间要合适。落砂过早，铸件的温度较高，会产生较大的热应力，导致铸件变形或开裂；落砂过晚，型砂的清理难度增加，并且可能会影响生产效率。一般根据铸件的材质、重量和尺寸来确定落砂时间。例如，对于小型铸铁件，浇注后 1 - 2 小时可以开始落砂；对于大型铸钢件，可能需要等待数小时甚至一天以上。
清理质量控制
粘砂清理：采用合适的方法清理铸件表面的粘砂。对于小型铸件，可以使用机械振动、喷砂等方法；对于大型铸件，可采用水爆清砂等方式。在清理过程中，要注意避免损伤铸件的表面。例如，喷砂时要控制喷砂的压力和砂粒的粒度，防止铸件表面被过度磨损。
浇冒口去除：合理去除铸件的浇冒口，采用锯切、气割等方法时，要注意切割位置和切割速度，防止对铸件造成裂纹等新的缺陷。例如，气割铸钢件的浇冒口时，要根据铸件的材质和冒口的大小调整氧气和乙炔的流量，并且在切割后要对切割面进行打磨处理，以保证铸件的表面质量。
铸件精整：对铸件进行精整，包括打磨、修补等操作。打磨时要使用合适的磨具，根据铸件的表面粗糙度要求控制打磨的程度。对于铸件表面的小缺陷（如气孔、砂眼），可以采用补焊等方法进行修补，但要确保修补后的质量符合铸件的使用要求。