​一、原材料控制
质量选择：铸铁件选择质量稳定、杂质含量低的原材料，如优质的金属炉料，以确保铸件的基础质量。原材料的化学成分、纯度和外观质量都需要严格控制。
预处理：对原材料进行适当的预处理，如清洗、烘干等，以去除表面杂质和水分，减少铸造过程中的缺陷。
二、设计合理性
几何形状与尺寸：铸铁件设计时需根据工作条件和金属材料性能来确定铸铁件的几何形状和尺寸大小。
铸造工艺特性：从铸造合金和铸造工艺特性的角度考虑设计的合理性，如避免明显的尺寸效应、凝固收缩和应力集中等问题，以减少铸铁件的成分偏析、变形和开裂等缺陷。

三、工艺控制
铸造工艺：铸铁件制定合理的铸造工艺规程，包括熔炼温度、浇注温度、浇注速度等工艺参数，确保这些参数符合设计要求。
浇注系统设计：合理设计浇注系统，包括浇口位置、浇口尺寸和浇注速度等，以减少金属液的流动阻力和紊流，确保充型平稳。同时，需控制浇注温度、速度和压力等参数，避免金属液的氧化和夹渣。
数字模拟技术：采用数字模拟技术进行铸造过程的预测，减少废品的产生，提高铸件的精度。

四、后处理与检测
后处理：铸铁件在铸造过程中可能因收缩、变形等原因导致尺寸精度不足。因此，在铸件出模后需进行适当的后处理，如去毛刺、抛光、热处理等，以改善铸件表面质量和提高尺寸精度。
机械加工：对于需要更高尺寸精度的铸件，可进行机械加工，通过铣削、磨削等工艺手段对铸件进行精加工，以满足设计要求。
尺寸检测：在铸件生产的各个阶段均需进行尺寸检测，以确保铸件的尺寸精度符合要求。可采用三坐标测量仪、投影仪等高精度测量设备进行检测。
无损检测：对于内部质量要求较高的铸件，可采用超声波探伤、磁粉探伤等无损检测技术进行内部质量检测，以确保铸件内部无缺陷。

五、环境与操作控制
车间环境：保持铸造车间的温度、湿度稳定，减少环境因素对铸件精度的影响。在高温环境下需采取降温措施，在湿度较大的环境下需加强通风和除湿。
工艺操作：铸铁件制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。制造生产中，要对铸件的质量进行严格控制与检验，每道工序都需严格按工艺守则和技术条件进行。