​生铁铸造厂在生铁铸造过程中，减少缩孔和缩松的产生是确保铸件质量的重要一环。以下是一些有效的方法和措施：

一、调整铁液成分

提高铁液碳、硅含量：在不过度产生石墨漂浮的前提下，适当提高铁液的碳、硅含量，以增强铸件的自补缩能力。经验公式为Wc+1/7Wsi>3.9%，薄壁件的碳当量可提高到4.7%左右。

控制残余元素：在保证球化的前提下，适当减少残余镁量，并保证适当的稀土残余量（一般0.02%-0.04%）。当硫含量很低时，稀土残余量应更低。

减少有害元素：尽量减少铁液中的硫、磷等有害元素含量，以减少缩孔和缩松的产生。
二、优化铸造工艺

提高铸型紧实度：生铁铸造厂通过提高铸型的紧实度，有利于铁液石墨化膨胀时得到更好的自补缩效果。

合理布置浇冒口和冷铁：合理设计浇冒口和冷铁的位置，以优化金属液的流动和补缩。适当提高浇注温度，并加强冒口的补缩能力。

改进铸件结构：减少铸件壁厚的不均匀性，通过改进铸件结构来降低缩孔和缩松的风险。

控制浇注速度：浇注后期适当慢浇，以利于充分补缩。

采用特殊冒口设计：当缩松产生在接触热节时，应采用冒口径为宽、薄、短型的冒口，并尽量加大冒口径和冒口连接处的斜度，或将冒口放在热节的侧面，采用避开热节均衡凝固的方法。

加压补缩凝固：将铸件放在具有一定压力的装置中，在压力下凝固，以消除缩松，获得致密铸件。

三、改善铸型条件

提高铸型激冷能力：铸型的激冷能力越大，越有利于减少缩孔和缩松的容积。通过优化铸型材料、结构和冷却方式，可以提高铸型的激冷能力。

保持铸型干燥和清洁：生铁铸造厂确保铸型在浇注前处于干燥和清洁状态，以减少因水分或杂质引起的气孔和缩松。
四、控制浇注条件

控制浇注温度：浇注温度的选择应适中，过高或过低的浇注温度都会影响铸件的补缩效果。通过试验和实践经验确定最佳的浇注温度范围。

防止铁液氧化：生铁铸造厂在浇注过程中要注意防止铁液氧化，特别是硅钼球墨铸铁铁液氧化严重时，碳当量低时极易在薄壁和夹角处产生缩松或显微缩松。

五、后处理措施

生铁铸造厂对于已经产生缩孔和缩松的铸件，可以通过后处理措施进行补救。但需要注意的是，后处理成本可能较高且效果有限，特别是对于大批量生产的铸件来说并不实际。因此，应优先考虑在铸造过程中通过上述措施来减少缩孔和缩松的产生。