​五金铸造过程中出现裂纹的原因是多方面的，主要包括材料因素、工艺因素和设计因素等。接下来，五金铸造厂小编对这些原因进行详细分析：
一、材料因素
①合金成分：合金中低熔点相形成元素超标，如铸钢铸铁中硫、磷含量过高，会降低合金的可塑性，增加裂纹产生的风险。此外，铝硅合金中含锌或铜含量过高，铝镁合金中含镁量过多等，也可能导致裂纹的产生。
②杂质含量：合金中有害杂质含量过高，如铁含量过高或硅含量过低，都会降低合金的强度和韧性，增加裂纹的可能性。
二、工艺因素
①浇注温度：浇注温度过高会导致金属液在凝固过程中产生较大的热应力，从而增加裂纹的风险。因此，应适当降低浇注温度以减少裂纹的产生。
②冷却速度：冷却速度过快或过慢都可能导致裂纹的产生。过快的冷却速度会使铸件内部产生较大的热应力，而过慢的冷却速度则可能使铸件在凝固末期或凝固后不久尚处于强度和塑性很低的状态下，因固态收缩受阻而引起裂纹。
③凝固方式：宽凝固温度范围、糊状或海绵网络状凝固方式的合金最容易产生热裂。因为这类合金在凝固过程中会形成大量的枝晶并搭接成完整的骨架，但此时枝晶之间还存在一层尚未凝固的液体金属薄膜。如果铸件收缩受到阻碍，就会产生拉应力，当拉应力超过材料强度极限时，就会产生裂纹。
④浇冒口系统：浇冒口系统设计不合理也会阻碍铸件的正常收缩，导致裂纹的产生。例如，浇冒口靠近箱带或浇冒口之间型砂强度很高，都会限制铸件的自由收缩。
⑤开箱时间：铸件开箱落砂过早、冷却过快也会增加裂纹的风险。因为此时铸件内部尚未完全凝固或冷却，过早开箱会导致铸件因温度变化而产生应力集中，从而引发裂纹。
三、设计因素
①铸件结构：铸件结构设计不合理，如存在尖角、壁厚不均匀、内角太小等，都会导致铸件在凝固过程中产生应力集中，从而增加裂纹的风险。此外，搭接部位分叉太多、铸件外框和肋板等也会阻碍铸件的正常收缩，导致裂纹的产生。
②模具设计：模具设计不合理，如型芯温度过低、顶出时受力不均匀等，也可能导致裂纹的产生。因为型芯温度过低会使铸件在凝固过程中受到较大的热应力，而顶出时受力不均匀则会使铸件在脱模过程中产生变形和裂纹。